Der erste Schritt in Richtung einer neuen Nockenwelle war also die genaue geometrische Erfassung des Ventiltriebs im Ganzen und der Komponenten im Einzelnen. Es waren einiges an Geschick und zahlreiche Hilfsmittel notwendig, um der komplexen Geometrie, insbesondere der Winkelzusammenhänge, Herr zu werden. Nach der Maßerfassung wurde alles zeichnerisch in CAD umgesetzt und über Präzisionsausdrucke nochmals rücküberprüft. Mit diesem Ergebnis konnte nun jede Bewegung des Ventiltriebs zeichnerisch simuliert werden.

Als nächstes wurden die bestehenden Ventilerhebungskurven an Ein- und Auslass in 5°-Schritten erfasst. Im Tabellenprogramm wurden die zugehörigen Ventilgeschwindigkeits- und Massenbeschleunigungswerte errechnet und das Ganze graphisch dargestellt.

Hier gab es erste Überraschungen: Die Seriennockenwelle besitzt keine Anlauframpen zum Ausgleich des Ventilspiels. Sicherlich nicht ganz schlimm, aber auch nicht optimal für den Nockenverschleiß bei kaltem Motor. Eher unangenehm schienen mir die hohen Beschleunigungswerte am Auslassventil von über 4.000 m/s² bei der Nenndrehzahl von 5.750 U/min.

Stößelstangenmotoren sollten auf Grund der Schwingungsanfälligkeit der schlanken Stange eigentlich nicht über 2.500 -3.000 m/s² kommen. Die von mir aufgenommenen Ergebnisse zeigen natürlich Werte einer schon eingelaufenen Nockenwelle. Zur fabrikneuen Nocke sagt das sicherlich nicht viel aus. Andererseits bleibt sie ja nicht immer fabrikneu und sollte mit zunehmendem Verschleiß eigentlich nicht zu höheren Beschleunigungswerten tendieren. Mir wurde auch schon von Abrissen des Auslassventils bei hohen Drehzahlen berichtet, ein Grund dafür könnte gerade hier liegen.

Die Gewichtserfassung der Einzelkomponenten bildete den Abschluss der Bestandsaufnahme. Jetzt galt es, die Optimierungsmöglichkeiten auszuloten und in die eigentliche Entwicklung einzusteigen.